哪些部件會影響橡膠拉力機的性能
橡膠拉力機適合于各種紡織，橡膠，塑膠，合成革，膠帶，膠粘制品，塑料薄膜、復合材料，電子，金屬等行業的材料及制品做拉伸、壓縮、彎曲、剪切、剝離、撕裂、兩點延伸(需另配引伸計)等多種試驗，用以判定產品的質量。橡膠拉力機在使用過程中，哪些部件會影響橡膠拉力機的性能呢?下面我們一起來看一下;
1、橡膠拉力機的絲桿：用于驅動傳感器運動的部件絲桿，絲桿的質量直接影響試驗數據，如最大變形和斷后伸長率。目前市場上的材料拉伸強度試驗機有的絲桿是用T形普通絲桿和無間隙滾珠絲桿，前者間隙較大，磨擦力也比較大使用壽命短后者間隙小，表面淬火硬度為HRC58-62，使用壽命可達幾十年。并且保證精度不變。
2、橡膠拉力機的傳動系統：電子橡膠拉力機的傳動系統，市場上較早使用的拉力機傳動系統有采用減速機和普通皮帶，這兩種傳動方式的主要弊端：前著需要定期加潤滑油，后者則保證不了傳動的同步性影響試驗結果。為考慮設備穩定性及測試精度，現在市場上多數采用圓弧齒同步帶輪減速，保證了傳動的同步精度，傳動精度高，效率高，傳動平穩，燥聲低，不用維護使用壽命長。
3、橡膠拉力機的傳感器：傳感器的精度及線性直接決定了焊帶屈服強度拉力機測試數據的精度及穩定性，目前市場上的材料強度測試機用傳感器小力值一般用S型傳感器，大力值一般用輪輻式傳感器，傳感器內部一般為電阻應變片式，如果應變片精度不高或固定應變片用的膠抗老化能力不好再或者傳感器的材料不好都將影響傳感器的精度和使用壽命。
4、橡膠拉力機的電機：拉力試驗機的動力源(電機)也叫馬達，目前市場上材料拉伸測試機采用普通三相電機或變頻電機，這種電機采用模擬信號控制，控制反應慢，定位不準確，一般調速范圍窄。有高速就沒了低速或有低速就沒了高速，并且速度控制不準確。采用交流伺服電機，控制方式采用全數字脈沖控制，調速范圍廣，可達0.001-1000mm/min，控制定位準確，反應快，0.01秒可加到滿速度，該電機能保證滿量程速度控制準確，且使用壽命長。
5、橡膠拉力機的測控系統：試驗機的測控系統(即軟件和硬件)，目前市場上部分拉力機的測控系統采用的是8位的單片機控制，采樣速率低，且抗干擾能力差，另外就是AD轉換器，如果AD轉換器的位數也就是分辨率低的話，那么測量也不會準。測控系統需采用32位ARM技術研制的控制器，此控制器是基于32位ARM平臺，采樣速率可達每秒200次，在加上24位的高精度低燥聲高速AD轉換器，使整個測控系統精度更高，更穩定的控制整個試驗過程，測控軟件為最新研發的新一代全數字三閉環控制軟件。使整個試驗過程可達到恒力值控制，恒位移控制，恒變形控制，低頻疲勞控制，和程序任意控制。
1、橡膠拉力機的絲桿：用于驅動傳感器運動的部件絲桿，絲桿的質量直接影響試驗數據，如最大變形和斷后伸長率。目前市場上的材料拉伸強度試驗機有的絲桿是用T形普通絲桿和無間隙滾珠絲桿，前者間隙較大，磨擦力也比較大使用壽命短后者間隙小，表面淬火硬度為HRC58-62，使用壽命可達幾十年。并且保證精度不變。
2、橡膠拉力機的傳動系統：電子橡膠拉力機的傳動系統，市場上較早使用的拉力機傳動系統有采用減速機和普通皮帶，這兩種傳動方式的主要弊端：前著需要定期加潤滑油，后者則保證不了傳動的同步性影響試驗結果。為考慮設備穩定性及測試精度，現在市場上多數采用圓弧齒同步帶輪減速，保證了傳動的同步精度，傳動精度高，效率高，傳動平穩，燥聲低，不用維護使用壽命長。
3、橡膠拉力機的傳感器：傳感器的精度及線性直接決定了焊帶屈服強度拉力機測試數據的精度及穩定性，目前市場上的材料強度測試機用傳感器小力值一般用S型傳感器，大力值一般用輪輻式傳感器，傳感器內部一般為電阻應變片式，如果應變片精度不高或固定應變片用的膠抗老化能力不好再或者傳感器的材料不好都將影響傳感器的精度和使用壽命。
4、橡膠拉力機的電機：拉力試驗機的動力源(電機)也叫馬達，目前市場上材料拉伸測試機采用普通三相電機或變頻電機，這種電機采用模擬信號控制，控制反應慢，定位不準確，一般調速范圍窄。有高速就沒了低速或有低速就沒了高速，并且速度控制不準確。采用交流伺服電機，控制方式采用全數字脈沖控制，調速范圍廣，可達0.001-1000mm/min，控制定位準確，反應快，0.01秒可加到滿速度，該電機能保證滿量程速度控制準確，且使用壽命長。
5、橡膠拉力機的測控系統：試驗機的測控系統(即軟件和硬件)，目前市場上部分拉力機的測控系統采用的是8位的單片機控制，采樣速率低，且抗干擾能力差，另外就是AD轉換器，如果AD轉換器的位數也就是分辨率低的話，那么測量也不會準。測控系統需采用32位ARM技術研制的控制器，此控制器是基于32位ARM平臺，采樣速率可達每秒200次，在加上24位的高精度低燥聲高速AD轉換器，使整個測控系統精度更高，更穩定的控制整個試驗過程，測控軟件為最新研發的新一代全數字三閉環控制軟件。使整個試驗過程可達到恒力值控制，恒位移控制，恒變形控制，低頻疲勞控制，和程序任意控制。
